Al trabajar en PC, el moldeo por inyección transparente de acrílico (PMMA) debe haber tenido estos dolores de cabeza comunes:
Densas rayas plateadas en la superficie de la pieza, burbujas internas atrapadas, líneas de soldadura obvias en las uniones de separación del molde y un acabado general blanquecino y turbio en toda la pieza... Es posible que esté utilizando materias primas de alta-calidad y moldes costosos, pero aun así no logra producir productos impecables y de alta-transparencia.
Hoy compartimos un paquete de solución completo que cubre los cuatro defectos principales en piezas transparentes de PC y PMMA - y aborda las materias primas, el diseño de productos, los moldes, los procesos de moldeo por inyección y el entorno del taller de una sola vez. Ayuda a eliminar los cuatro puntos débiles de las rayas plateadas, las burbujas, las líneas de soldadura y la neblina de una vez por todas, para que pueda producir fácilmente piezas de plástico con una transmitancia de luz mayor o igual al 92% y de primera calidad.
Cuatro defectos comunes
1. Rayas plateadas
Patrones finos-blancos plateados en la superficie de la pieza que dañan gravemente la apariencia y la transmisión de luz.
Causas fundamentales:
Alta tensión de moldeo y liberación de tensión de orientación; humedad excesiva de la materia prima y enfriamiento desigual; presión de retención insuficiente y contracción desequilibrada; Gran ángulo de convergencia del flujo de fusión, tensión de desmoldeo concentrada.
Soluciones recomendadas:
① Materias primas: utilice PC y PMMA de alto-flujo óptico-; secar bien las materias primas para controlar estrictamente el contenido de humedad inferior o igual al 0,04%; limite la adición de triturado a menos del 10 % o igual para reducir los puntos de tensión inducidos por impurezas-.
② Molde: Aumente el espesor de la pared para evitar transiciones abruptas entre secciones gruesas y delgadas; asegúrese de que el radio de filete R sea mayor o igual a 0,5 para eliminar las esquinas afiladas; Optimice la ubicación de la puerta y amplíe el tamaño de la puerta para reducir el ángulo de convergencia del material fundido.
③ Proceso de inyección: mantenga la temperatura del molde estable entre 80 y 110 grados; ampliar el tiempo de enfriamiento y adoptar canales de enfriamiento multi-capas; aumentar moderadamente la presión de inyección y la presión de mantenimiento, con un gradiente de presión de mantenimiento mayor o igual a 1, para eliminar la tensión de contracción de la superficie. Mantenga la temperatura de fusión en el rango de 230 a 260 grados; utilice una inyección lenta y de baja-presión para evitar el sobrecalentamiento del cizallamiento de la masa fundida. Mantenga el taller a una temperatura constante de 20 a 25 grados con una humedad inferior o igual al 50% y almacene las materias primas en recipientes sellados para evitar la absorción de humedad.
2. Burbujas
Huecos internos o superficiales que reducen significativamente la transparencia y la resistencia mecánica.
Causas fundamentales:
Humedad excesiva o contenido volátil en las materias primas; secado inadecuado; atrapamiento de aire debido a una velocidad de inyección excesivamente rápida; ranuras de ventilación obstruidas; Generación de gas a partir de la descomposición de materias primas a altas temperaturas.
Soluciones recomendadas:
① Materias primas: Seque bien las materias primas a una temperatura de 80 a 85 grados para mantener el contenido de humedad inferior o igual al 0,04%; utilice materias primas de baja-óptica-volatilidad y evite reutilizar el triturado varias veces.
② Molde: agregue ranuras de ventilación para piezas de paredes-gruesas; coloque puertas en áreas con muros-gruesos; establezca la profundidad de la ranura de ventilación entre 0,02 y 0,03 mm en los extremos del flujo y en las esquinas donde converge el material fundido.
③ Proceso de inyección: utilice una inyección lenta y por etapas; controlar adecuadamente la contrapresión para evitar la vaporización inducida por cizallamiento excesivo-; Aumente la presión de retención de manera adecuada para llenar completamente la cavidad. Baje la temperatura de fusión según sea necesario; mantener la preservación continua del calor en la tolva de secado; Limpie el sistema de secado regularmente para evitar el reflujo de humedad.
3. Líneas de soldadura (líneas de tejido)
Se formaron líneas de empalme visibles donde convergen dos flujos de fusión, que son difíciles de ocultar y afectan la apariencia.
Causas fundamentales:
Pequeño ángulo de convergencia de la masa fundida y escasa fluidez de la masa fundida; mala ventilación atrapando aire; baja temperatura de fusión y temperatura del molde que conducen a una fusión incompleta de la masa fundida.
Soluciones recomendadas:
① Materias primas: utilice PC y PMMA de alto-flujo y asegúrese de que las materias primas estén completamente secas y sin humedad residual.
② Mold: Optimize gate location to make the melt convergence angle >135 grados; utilizar compuertas de ventilador o compuertas flash para elevar la temperatura de los fundidos convergentes; aumentar el espesor de la pared en las zonas de convergencia.
③ Proceso de inyección: Optimice los canales y la ventilación, con ranuras de ventilación alineadas con las ubicaciones de las líneas de soldadura; mantener una temperatura del molde estable y uniforme. Eleve la temperatura de fusión y la temperatura del molde; aumentar la velocidad de inyección y mantener la presión para mejorar la fusión.
4. Haze (blanqueamiento)
Aspecto general turbio y opaco con transmisión de luz muy reducida.
Causas fundamentales:
Degradación de materias primas e hidrólisis a alta-temperatura; enfriamiento rápido que induce estrés interno; baja temperatura del molde; cizallamiento-blanqueamiento inducido por una velocidad de inyección excesivamente rápida.
Soluciones recomendadas:
① Materias primas: controlar estrictamente el contenido de humedad inferior o igual al 0,04%; evitar la exposición prolongada de materias primas a altas temperaturas; agregue aditivos lubricantes según sea necesario y no reutilice material de desecho contaminado.
② Molde: Mantenga un espesor de pared uniforme para evitar variaciones abruptas de espesor; aumentar el espesor de la pared para piezas transparentes; Pula las superficies del molde hasta obtener un alto brillo.
③ Proceso de inyección: mantenga la temperatura del molde entre 80 y 110 grados; ampliar el tiempo de enfriamiento; Aplique suficiente presión de sujeción para aliviar la tensión interna. Menor temperatura de fusión y velocidad de inyección; extienda el tiempo de exposición y permita el enfriamiento natural para reducir el blanqueamiento inducido por el estrés-.
Disponemos de una amplia experiencia en la fabricación de piezas de plástico transparente.
